تلفن تماس :
09375840105

ایجاد خط روی چاپ یکی از عیوبی است که در چاپ رول میتواند ظاهر بسته بندی را بهطور واضح تحت تأثیر قرار دهد. این خط ممکن است بهصورت یک رد ممتد در جهت حرکت فیلم، یک خط تکرارشونده یا ناحیهای با انتقال متفاوت مرکب دیده شود.
علت این مشکل بسته به روش چاپ متفاوت است. در هلیوگراور، وضعیت داکتر بلید، سیلندر و آلودگی مرکب اهمیت زیادی دارد. در فلکسو نیز کلیشه، آنیلوکس، آلودگی و فشار چاپ میتوانند باعث ایجاد خطوط و ناهماهنگی سطح چاپ شوند.
در این مقاله بررسی میکنیم از روی شکل خط چگونه میتوان محدوده علت را تشخیص داد و برای عیبیابی چاپ چه قسمتهایی باید بررسی شوند.
منظور از خط چاپ، ایجاد یک رد ناخواسته روی سطح چاپشده است که در فایل اصلی وجود ندارد و میتواند در طول یا عرض فیلم دیده شود.
بعضی خطوط بهصورت ممتد باقی میمانند و بعضی دیگر در فواصل مشخص تکرار میشوند. همین تفاوت در شکل ایراد میتواند سرنخ مهمی برای پیدا کردن علت باشد.
ذرات خارجی میتوانند در مسیر انتقال مرکب قرار بگیرند و رد یا خط ناخواسته ایجاد کنند.
در هلیوگراور، آسیب یا آلودگی تیغه میتواند کنترل مرکب روی سیلندر را مختل کند.
آسیب، آلودگی یا نقص ابزار چاپ ممکن است در هر تکرار اثر مشابهی ایجاد کند.
فشار نامتعادل میتواند انتقال مرکب را در بعضی بخشها تغییر دهد.
ذرات یا آلودگی روی فیلم میتوانند کیفیت سطح چاپ را مختل کنند.
تماس چاپ خیس با اجزای بعدی خط میتواند رد یا انتقال ناخواسته ایجاد کند.
خط ممتد معمولاً نشان میدهد عامل ایجادکننده آن بهصورت پیوسته در فرآیند حضور دارد.
در چنین حالتی، اجزایی مانند داکتر بلید، مسیر مرکب، رولر، آلودگی ثابت یا سطح ابزار چاپ باید بررسی شوند.
اگر ایراد با طول تکرار طرح هماهنگ باشد و در هر دور چاپ در همان نقطه دیده شود، ابزار چاپ یکی از اولین مواردی است که باید بررسی شود.
در هلیوگراور میتوان وضعیت سیلندر را بررسی کرد و در فلکسو نیز کلیشه و اجزای مرتبط با آن رنگ باید کنترل شوند.
در چاپ هلیوگراور، سطح سیلندر چاپ با مرکب در تماس است. داکتر بلید یا تیغه داکتر مرکب اضافی را از سطح سیلندر پاک میکند تا مرکب مورد نیاز عمدتاً در سلولهای حکشده باقی بماند.
بنابراین وضعیت تیغه نقش مهمی در کنترل مقدار مرکب روی سطح سیلندر دارد.
اگر ذرهای بین تیغه و سیلندر قرار بگیرد، لبه تیغه آسیب دیده باشد یا تماس تیغه یکنواخت نباشد، مرکب اضافی ممکن است در یک مسیر مشخص روی سیلندر باقی بماند.
نتیجه میتواند به شکل یک خط ممتد یا ناحیهای پررنگتر در جهت حرکت چاپ دیده شود.
فشار بیشتر الزاماً کیفیت بهتر ایجاد نمیکند. تیغه باید در شرایطی کار کند که مرکب اضافی به شکل کنترلشده از سطح سیلندر برداشته شود.
فشار نامتناسب میتواند باعث افزایش سایش یا ناپایداری عملکرد تیغه شود.
ذرات خشکشده مرکب، آلودگی خارجی یا مواد ناخواسته میتوانند وارد سیستم گردش مرکب شوند.
در هلیوگراور، چنین ذرهای میتواند در تماس داکتر و سیلندر اختلال ایجاد کند. در سایر روشها نیز آلودگی میتواند انتقال مرکب را غیریکنواخت کند.
کنترل آلودگی در سیستم مرکب میتواند به کاهش ورود ذرات ناخواسته به فرآیند چاپ کمک کند.
روش کنترل و نگهداری مرکب باید متناسب با نوع دستگاه و سیستم گردش مرکب تعریف شود.
سطح سیلندر بخش اصلی انتقال تصویر در چاپ هلیوگراور است. اگر سطح آن آسیب دیده یا آلوده باشد، ممکن است نقص در موقعیت مشخصی از تکرار چاپ دیده شود.
تفاوت اصلی با مشکل داکتر این است که آسیب موضعی سیلندر معمولاً با دوران سیلندر تکرار میشود.
| ظاهر ایراد | مورد قابل بررسی |
|---|---|
| خط ممتد در جهت حرکت فیلم | داکتر بلید، آلودگی و مسیر مرکب |
| ایراد در فواصل منظم و مطابق تکرار چاپ | سیلندر یا ابزار چاپ |
| خط ناگهانی بعد از مدتی چاپ | ورود ذره یا آلودگی |
| ایراد همیشه در همان رنگ | واحد چاپ همان رنگ |
در فلکسو، کلیشه مستقیماً در انتقال تصویر نقش دارد. آلودگی، آسیب یا نصب نامناسب آن میتواند باعث تکرار ایراد در چاپ شود.
اگر رد در هر دور چاپ در محل مشخصی تکرار میشود، کلیشه باید از نظر آلودگی و آسیب بررسی شود.
در چاپ فلکسو، آنیلوکس وظیفه انتقال کنترلشده مرکب به کلیشه را دارد. اگر سطح آن آلوده یا بخشی از سلولها دچار مشکل باشند، انتقال مرکب میتواند در عرض چاپ یکنواخت نباشد.
بنابراین در خطاهایی که فقط یک واحد رنگ را درگیر میکنند، وضعیت سیستم انتقال مرکب نیز باید بررسی شود.
فشار نامتناسب بین اجزای چاپ میتواند باعث تغییر شکل یا انتقال غیریکنواخت مرکب شود.
افزایش فشار نباید بهعنوان راهحل عمومی برای ضعف چاپ استفاده شود، زیرا ممکن است عیوب دیگری مانند پخش شدن چاپ را بیشتر کند.
بله. هر خطی الزاماً از دستگاه چاپ ایجاد نمیشود. چین، خط سطحی، آلودگی، آسیب یا نقص خود فیلم نیز میتواند روی ظاهر چاپ اثر بگذارد.
اگر خط پیش از ورود فیلم به واحد چاپ روی سطح وجود داشته باشد، باید رول اولیه نیز بررسی شود.
تیمار نامناسب معمولاً بیشتر با مشکلات ترشوندگی و چسبندگی مرتبط است، اما اگر وضعیت سطح در عرض فیلم یکنواخت نباشد، ظاهر چاپ نیز ممکن است در بخشهای مختلف متفاوت شود.
زمینههای یکدست و پوششهای پررنگ عیوب انتقال مرکب را واضحتر نشان میدهند. نقصی که در یک تصویر شلوغ کمتر دیده میشود ممکن است در سطح یکدست کاملاً مشخص باشد.
به همین دلیل کنترل کیفیت زمینههای Solid میتواند در پیدا کردن بعضی عیوب چاپ مفید باشد.
اگر تمام رنگهای دیگر سالم هستند و فقط یک رنگ خط دارد، احتمالاً باید ابتدا واحد همان رنگ بررسی شود.
وقتی ایراد روی چند رنگ یا کل سطح دیده میشود، عوامل مشترک مانند فیلم، مسیر حرکت وب، رولرها یا شرایط کلی دستگاه اهمیت بیشتری دارند.
همچنین باید مشخص شود خط واقعاً در همه واحدهای چاپ ایجاد شده یا فقط نقص فیلم از زیر همه رنگها دیده میشود.
بله. چین یا چروک فیلم میتواند باعث تغییر تماس سطح در واحد چاپ شود و یک نوار یا رد ظاهری ایجاد کند.
اگر چاپ پیش از تماس با بخش بعدی خط به شرایط مناسب نرسیده باشد، ممکن است مرکب به رولر یا سطح دیگر منتقل شود.
این انتقال میتواند در ادامه تولید بهصورت رد، لکه یا تکرار ناخواسته روی فیلم ظاهر شود.
رفتار جریان مرکب میتواند روی انتقال آن اثر بگذارد و باید در محدوده مناسب فرآیند کنترل شود.
اگر ایراد همزمان با تغییر شرایط مرکب در طول تیراژ ظاهر شده، وضعیت ویسکوزیته و سیستم گردش مرکب نیز باید بررسی شود.
اگر صدها متر چاپ بدون مشکل انجام شده و سپس خط ناگهان ایجاد شده باشد، ورود آلودگی، تغییر شرایط مرکب یا مشکل ایجادشده در ابزار چاپ از موارد مهم قابل بررسی هستند.
توقف میتواند شرایط مرکب، خشک شدن روی بعضی اجزا و وضعیت تماس ابزار را تغییر دهد.
اگر ایراد مشخصاً بعد از توقفهای خط دیده میشود، این الگو باید جداگانه بررسی و ثبت شود.
ممتد، تکرارشونده یا تصادفی بودن ایراد مشخص شود.
بررسی شود ایراد فقط در یک رنگ است یا همه رنگها.
داکتر، سیلندر، کلیشه یا آنیلوکس بررسی شوند.
آلودگی، سطح فیلم و شرایط خشک شدن کنترل شوند.
| نشانه | اول چه چیزی بررسی شود؟ |
|---|---|
| خط ممتد در جهت حرکت فیلم | داکتر، آلودگی و مسیر مرکب |
| ایراد با فاصله منظم تکرار میشود | سیلندر یا کلیشه |
| فقط یک رنگ خط دارد | واحد همان رنگ |
| خط ناگهان وسط تولید ظاهر شده | آلودگی یا تغییر فرآیند |
| خط بعد از توقف دستگاه شروع میشود | مرکب و وضعیت ابزار هنگام توقف |
| خط روی همه رنگها دیده میشود | فیلم و عوامل مشترک خط |
معمولاً نباید بدون تشخیص علت، فشار افزایش داده شود. اگر منشأ خط آلودگی، داکتر یا ابزار چاپ باشد، تغییر فشار ممکن است مشکل را حل نکند و حتی عیوب دیگری ایجاد کند.
اگر مشکل از آلودگی یا شرایط مرکب باشد ممکن است اصلاح سیستم مرکب لازم باشد، اما هر خط چاپ ناشی از خود مرکب نیست.
قبل از تعویض مواد، بهتر است محل و الگوی دقیق ایراد بررسی شود.
علاوه بر کاهش کیفیت ظاهری، خطوط ناخواسته ممکن است نوشتههای کوچک، بارکد، لوگو یا بخشهای حساس طرح را تحت تأثیر قرار دهند.
در طرحهایی با زمینه یکدست، این ایراد معمولاً واضحتر است.
کیفیت چاپ حاصل مجموعهای از عوامل شامل فیلم، سطح، مرکب، ابزار چاپ، فشار، خشک شدن، رجیستر و کنترل حین تولید است.
بنابراین بررسی کیفیت باید فقط به ظاهر یک نمونه در ابتدای تیراژ محدود نشود.
خط روی چاپ میتواند از داکتر بلید، سیلندر، کلیشه، سیستم انتقال مرکب، آلودگی، فیلم یا شرایط خشک شدن ایجاد شود.
بهترین روش این است که قبل از تغییر چند پارامتر، شکل ایراد، موقعیت آن، رنگ درگیر و زمان شروع مشکل ثبت شوند.
جنس فیلم، تعداد رنگ، ابعاد، مقدار سفارش و فایل طراحی را برای تابا پلاست ارسال کنید تا روش چاپ و مشخصات پروژه بررسی شود.
استعلام قیمت چاپآلودگی مرکب، مشکل داکتر بلید، سیلندر یا کلیشه، فشار نامناسب، آلودگی فیلم و شرایط خشک شدن از عوامل قابل بررسی هستند.
خط ممتد میتواند با داکتر بلید، آلودگی ثابت یا یکی از اجزای پیوسته سیستم چاپ مرتبط باشد.
اگر فاصله خطا با Repeat چاپ هماهنگ باشد، ابزار چاپ مانند سیلندر یا کلیشه باید بررسی شود.
آلودگی، آسیب یا تماس نامناسب تیغه با سیلندر میتواند باعث باقی ماندن مرکب اضافی در یک مسیر مشخص شود.
معمولاً ابتدا باید مرکب، ابزار و تنظیمات همان واحد رنگ بررسی شوند.
بله، ورود ذرات ناخواسته به سیستم مرکب میتواند انتقال رنگ را مختل و در بعضی شرایط رد یا خط ایجاد کند.
بله. خط سطحی، چروک، آسیب یا آلودگی رول نیز میتواند ظاهر چاپ را تحت تأثیر قرار دهد.
ابتدا مشخص کنید خط ممتد است یا تکرارشونده، در کدام رنگ دیده میشود و از چه زمانی شروع شده است؛ سپس ابزار چاپ، مرکب و فیلم بررسی شوند.
مشخصات سفارش چاپ و نوع فیلم را ارسال کنید تا قبل از تولید، روش چاپ و ساختار مناسب بررسی شود.
ارسال مشخصات سفارش